製造の流れFlow

鋳造製品ができるまで

フルモールド鋳造を基本として、光洋鋳造では次の流れで製造を進めています。

  1. STEP1

    2D CADデータの入稿

    ご希望される構造物のCAD図面をお預かりします。
    対応するCADのソフトは次の形式です

    3D
    Cfio / Palasolid(x_t)
    STEP / SAT / IGES形式
    2D
    DXF / DWG / IGES形式

  2. STEP2

    ソリッド化（対応期間 1〜2日）

    ２D形式で図面を入稿頂いた場合、弊社にて３D CADデータに変換致します。
    原型の作成にあたり、立体化を進めて問題が無いかを弊社で確認し、必要に応じて調整をさせて頂きます。

  3. STEP3

    パーツ分け（対応期間 0.5日）

    複数の発泡スチロールの塊を重ねて原型を構成する必要がある場合に、３Dモデルを元にいくつかのパーツに分解します。

  4. STEP4

    経路計算（対応期間 0.5日）

    発泡スチロールの模型作製にあたり、塊から切りだすためのラインを計算します。
    パーツに分けられた発泡スチロールを後に組み立てる事で原型になります。

  5. STEP5

    DNC加工（対応期間 1日）

    全自動のマシニング機械を使用して塊の発泡スチロールから原型を切りだしていきます。3D CADをもとにCAM変換されたデータに従って正確にパーツを切り出します。

  6. STEP6

    組立・仕上げ（対応期間 1日）

    複数のパーツとして切り出された発泡スチロールの部品を組み立て、接着剤で固定します。

  7. STEP7

    発泡スチロール原型完成

    製造物と寸分違わぬ発泡スチロールの模型が完成します。

  8. STEP8

    塗型化（対応期間 1日）

    発泡スチロールの原型に塗料を吹き付け、鋳造行程で使用できる状態に仕上げます。この塗料は型から取り出す際の離型材の役割を果たします。

  9. STEP9

    鋳造原型完成

    鋳造によって製造が可能となる原型の完成です。

  10. STEP10

    鋳造型成型（対応期間 1日）

    木枠に収めた原型の周りに砂を詰めて、型を成型します。
    ここで使用するのは再利用可能な砂で、接着剤の役割を果たす薬品と混ぜて固めていきます。

  11. STEP11

    鋳造（注湯）（対応期間 1日）

    溶かした金属を型の上から流し込みます。このとき、発泡スチロールの模型は熱によって溶けて無くなります。
    この原型と溶けた金属が入れ替わる事により、原型と同じ空間が溶けた金属で満たされます。流し込みが終わると、自然冷却で冷やし固めます。

  12. STEP12

    ショットブラスト
    （対応期間 1日）

    型から取り出した金属の表面を滑らかにするため、細かい金属の玉を表面にぶつけ研磨します。
    これによって表面の凹凸が無くなり、綺麗な製品に仕上がります。

  13. STEP13

    検査（対応期間 1日）

    内部まで金属が詰まっているかを検査します。このとき、金属の充填具合や表面の亀裂など丁寧な検査が必要です。不良品の餞別だけでなく耐久性も確認するための重要な行程です。

  14. STEP14

    出荷（対応期間 1日）

    出来上がった製品をお客様の元へ配送します。

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